近日，工业和信息化部“年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单”完成公示，全国共有99家工厂和个场景方案成功入选。

其中，我省两家单位上榜“年度智能制造示范工厂揭榜单位公示名单”，分别是一汽解放的“高端中重卡智能制造示范工厂”和一汽-大众的“大型乘用车智能制造示范工厂”。

四个场景上榜“年度智能制造优秀场景公示名单”，它们是：长春一汽四环汽车管路有限公司的“先进过程控制”、中国第一汽车集团有限公司的“先进过程控制”、凌远科技股份有限公司的“产线柔性配置”、长春吉文汽车零部件有限公司的“危险作业自动化”。

国家级智能制造示范工厂和优秀场景旨在通过遴选一批各行业、各领域具有智能化程度高、科技水平领先、发展带动作用强的企业，以引领行业产业智能制造先进经验与成功模式的复制推广，推进国家智能制造高质量发展。这表明，我省上榜企业所拥有的智能制造水平，已成为行业“复制”的先进模板，正在为“中国智造”贡献“吉林力量”。

一汽解放

高端中重卡智能制造示范工厂

年12月14日，一汽解放J7整车智能工厂在长春落成。自此，这个商用车智能制造的“超级工厂”，让一汽解放全速并入高端化、智能化、国际化顶级汽车智能制造赛道，如今也一跃成为了整个行业智能制造的标杆。

这座工厂里，国际领先的设计和制造理念随处可见。质量过程%实现数智化可控；物流配送%达到无人化上线；核心指标%满足可视化运营。智能工厂集自动化、柔性化、数智化于一体，在生产、质量、设备、物流、能源等领域全过程广泛应用了数据采集及分析、信息智能推送与智能决策等行业前沿技术，见证了多个“行业首创”的诞生。

“以往需要由人工操作的拧紧、加注等环节，如今都使用智能工艺装备和数字化管控技术，实现‘一车一单’的制造模式，每一台下线的车辆都拥有自己的数字档案，全生命周期内可以对质量进行跟踪、追溯。”一汽解放技术发展部数字化制造主任工程师闫文龙说。

纵观整个工厂，底盘装配、整车装配、等线体全部采用工位可变、布局可调的线体AGV，显著提升生产线的柔性化水平，灵活性更高，降低异常停线时间，预计生产效率提升5%—10%。物料配送上线采用智能AGV和机械化自动输送线，共计配备余台物流AGV，信息系统根据配送任务智能调度AGV执行任务，配送过程全部无人化、智能化，实现“零走动”，物流作业效率提升55%。

不同于传统生产模式，一汽解放J7整车智能工厂按照智能制造的发展理念，依托数字化、网络化、智能化技术，构建了行业领先的数智化运营体系。

现场工作人员介绍：“对标国际先进卡车制造工艺，采用国际一流智能装备，融合现代化信息化技术，多项智能技术国际国内领先，一汽解放J7整车智能工厂代表着中国最先进汽车生产制造技术的集成与实力。”

一汽解放J7智能工厂高度现代化的生产场景

一汽-大众

大型乘用车智能制造示范工厂

31年来，作为中德合资合作的成功典范，一汽-大众在中国市场销量已超2万辆，产能布局遍布全国。这与一汽-大众不断革新的工业制造水平密不可分，昔日合资合作的“试验田”，也正是今朝“智造”创新的主战场。

“十四五”之初，一汽-大众以聚焦数字化转型为目标，启动GoDigital智慧工厂项目，统筹管理制造领域数字化转型升级，通过打造先导车间模式，以实现五大生产基地从传统生产向高度灵活、数字互联、持续学习的生态系统的智慧转变，最终实现提高设备开动率，减少备品备件费用，降低能源消耗，提升人员效率等目标。

在一汽-大众长春工厂的冲压车间，采用了国际领先的冲压机床和模具，从原料拆垛到上料搬运全部实现机器人自动化操作。独有的6序冲压工艺对成型、卷边等各个细节都有专业工序，确保了冲压件的精密准确。

在焊装车间，一汽-大众使用了大量来自国际一线供应商的机器人，实现了焊装车间的%自动化率。

作为第一个海外获得大众集团认证的政策安全实验室，一汽-大众车辆安全中心不仅可以对整车进行碰撞测验，同时还可以对车身、气囊、安全带等安全性能装备进行实验和分析。这也是一汽-大众各款产品轻松通过C-NCAP五星安全标准的重要因素之一。

经过近两年的建设，为衡量及检验建设效果以及明确未来建设方向，年，一汽-大众通过引入《GB/T-智能制造能力成熟度模型》，从人员、技术、资源、制造四大能力要素的20个能力子域，系统评估了公司在智能制造领域取得的成绩。其中，长春基地的综合表现尤为突出，在人员、流程和技术等多方面均实现了加速转型，例如，将机器视觉、人机协作、边缘计算、3D打印等技术与生产实际相结合，将数智化基因全面植入效率、质量、成本等核心业务中，解决了数字化举措最后一公里的打通。5年来，一汽-大众长春基地的自主编程认证规模已达人次，数智化落地项目实现%的提升，累计优化工时达小时，重点建设的样板车间更是荣获了“中国汽车行业标杆数字车间”殊荣。

来源：吉林日报