年10月11日，世界经济论坛（WEF）公布11家最新“灯塔工厂”名单，并授予4座现有灯塔“可持续发展灯塔”的称号。自此全球“灯塔工厂”数量由家上升到家，位于中国的“灯塔工厂”增至42家。

此次发布最新名单中，5座来自中国，他们分别是：中国宜宾宁德时代的绿色工厂、中国青岛的海尔冰箱工厂、中国顺德的美的顺德工厂、中国长沙的三一重工长沙工厂、中国上海的西部数据上海半导体后端工厂。

新增的11家灯塔工厂包括：

安捷伦科技（新加坡）：为简化小批量、高复杂度仪器的高科技制造过程，以满足不断增长的客户需求，安捷伦新加坡公司应用了物联网驱动的数字孪生技术、人工智能和机器人自动化解决方案以实现可持续增长，克服了专业人力资源上的瓶颈，并将劳动力转变为掌握第四次工业革命技术的通用可塑性人才。这使得产出增加了80%，生产力提高了60%，周期时间缩短了30%，质量成本降低了20%。

宁德时代（中国，宜宾）：为了满足业务大幅增长和质量提高的预期并实现可持续性发展，宁德时代在宜宾市建立了大型绿色工厂。该工厂在宁德时代总部灯塔数字计划基础上，进一步深入应用人工智能、物联网和柔性自动化技术，生产线速度提高17%，产量损失减少14%以及实现了零碳排放。

西普拉（印度，印多尔）：为了在全球范围内保持高质量、实惠的药品供应，同时应对材料和劳动力成本的增加，西普拉在印度22个工厂同时部署了数字化、自动化和分析解决方案。印多尔口服固体制剂工厂通过实施30个第四次工业革命技术用例，将总成本降低了26%，质量提高了%，同时减少了28%的温室气体（GHG）排放量，引领了数字转型之旅。

达能（波兰，奥波莱）：达能奥波莱工厂开启了数字化转型，以更好地应对其生产产品的复杂性。工厂通过车间的互联互通、人工智能与自动化技术的大规模运用，在进一步优化产品质量的同时，成功降低了19%的成本，实现了12%的效率提升，并减少了近50%的温室气体排放。该工厂在数字化转型方面成为达能其他39家欧洲工厂的榜样，并在波兰荣获“最佳雇主”的称号。

瑞迪博士（印度，海得拉巴）：面对严重的价格侵蚀和快速提升的质量预期带来的业务挑战，这家有25年历史的工厂开始了大规模数字化之旅，在仿制药市场上不断发展。该工厂通过利用灵活模式，并利用物联网和民主化平台进行高级分析，部署了40多个第四次工业革命技术用例。工厂由此将制造成本降低了43%，同时积极主动地提高质量，并将能源消耗减少了41%。

伟创力（巴西，索罗卡巴）：为了提高工厂竞争力、可持续性和员工健康水平，伟创力在端到端价值链上应用了第四次工业革命技术，例如物联网驱动的电子废品回收和供应链控制塔。数字化转型之旅使劳动成本降低50%，材料损耗减少了81%，同时提高了客户满意度（+18%）和员工福祉。

海尔（中国，青岛）：面对日益增长的定制化设计、快速交付和高品质的需求，海尔冰箱工厂借助大数据、数字孪生和先进视觉检测技术，加快研发、升级制造流程和物流调度模式。订单响应周期缩短了35%，生产效率提高了35%，质量性能提高了36%。

美的（中国，顺德）：为了满足在更短交货期内交付高质量产品的需求，美的顺德工厂在端到端价值链中应用了人工智能、数字孪生和其他第四次工业革命技术，使单位生产成本降低24%、交付时间缩短41%、研发时间缩短30%、缺陷率降低51%。

亿滋（印度，斯里城）：为了保持卓越的批量交付数量，实现成本领先，并在动荡的环境中进一步增强韧性和多样性以超越市场，亿滋的斯里城工厂开展了端到端的数字化工作、应用预测分析、人工智能和先进的自动化技术，将劳动生产率提高89%、制造成本降低38%，并将女性劳动力维持在50%。该工厂成为了亿滋在全球的标杆制造基地。

三一重工（中国，长沙）：为应对重工行业市场的周期性波动、多品种小批量（个品类）及重型部件生产的挑战，三一重工长沙工厂充分利用柔性自动化生产、人工智能和规模化的IIoT，建立了一个数字化柔性的重型设备制造系统。最终实现工厂产能扩大了%，生产率提高了98%，单位制造成本降低了29%。

西部数据（中国，上海）：为应对%的年增长率、短期18个月的技术转型周期以及劳动力挑战，西部数据上海半导体后端工厂实施了多样化的第四次工业革命技术，如自动化产品设计系统、基于机器学习的虚拟晶圆测试和智能规划系统。该工厂将产品上市时间缩短了40%，产品成本降低了62%，生产率提高了%。

最新的全球灯塔网络包含4家荣膺“可持续灯塔”称号的工厂:

Arelik（罗马尼亚，乌尔米）：Arelik乌尔米绿色工厂，实现了%绿电供应，成功开展了数个可持续发展用例项目，包括用于能源管理的数字孪生项目以及集成了先进水处理工厂的水资源闭环管理系统。在用水紧张的背景下，该项目为每件产品生产节约25%用水量，降低17%能源消耗以及22%温室气体排放。

美光（新加坡）：随着对内存和存储解决方案的需求不断增长，新加坡美光科技有限公司需要扩大和增加千兆字节产品的产量，同时减少对环境的影响。年到年，新加坡美光科技有限公司产量增加了%，同时每生产千兆字节的资源消耗减少了45%。这得益于可持续的技术发展，通过跟踪环境足迹不断优化材料消耗。

联合利华（印度，达帕达）：为了实现企业的可持续发展目标，即到年将温室气体范围1和2的排放量减少70%（相较于年基线），并在应对产量快速增长的同时减少水资源消耗，联合利华达帕达开展了14个使用案例，如通过集成能源管理系统实现以机器学习驱动的能源优化，运用数字孪生技术加速制定生态友好型配方生产策略。达帕达将范围1和2的排放量减少了54%，范围3的排放量减少了43%，用水量减少了36%，提前实现了其减排目标。

西部数据（中国，上海）：在需求不断增长的情况下，西部数据在年至年期间将工厂拍字节（PB）产量翻了一番，同时减少了每PB产品的环境足迹，以实现企业的减排目标。这一结果由第四次工业革命的多项科技驱动，如运用机器学习动态优化水循环工厂性能以及根据实时操作数据检测异常能耗预测系统。这些措施使每PB产品水资源消耗减少了62%，能源消耗减少了51%。

麦肯锡全球董事合伙人，常驻上海分公司侯文皓表示，本次获选的5家中国灯塔企业均非首次获评。在他们此次入选的工厂身上，我们或多或少能看到其前任“姐妹”灯塔工厂的最佳做法。这些企业能再次获选，说明他们已经形成了一套标准化的转型组织机制，以在迭代优化中持续推广灯塔最佳实践。比如，建立推动转型举措的多层级数字化转型办公室，研究、试验、量产前沿工业4.0技术的智能研究院，横跨项目周期的跨专业、多工厂虚拟工程师团队等。

值得一提的是，从年“灯塔工厂”评选以来，全球“灯塔工厂”数量已达家，而中国“灯塔工厂”增至42家，占全球“灯塔工厂”数量的37%。具体来看，包括年入选3家，年3家，年10家，年15家，年3月6家，以及10月5家工厂入选，这也说明中国制造在第四次工业革命中焕发出的澎湃活力。

具体内容下：

第一批

第一批9家（年9月公布）

拜尔生物制药（意大利加巴纳特）

“数据即资产”——大多数企业使用的数据不到其产生的1%，但拜耳凭借庞大的数据库，将维护成本降低25%，运营效率提高30%至40%

博世汽车（中国无锡）

“增强竞争力”——搭建“先订单，后制造”产品定制平台，利用远程人工智能技术事先预测维护需求

海尔（中国青岛）

“以客户为中心的技术”——以人工智能主导转型，包括搭建“先订单，后制造”产品定制平台，以及利用远程人工智能技术事先预测维护需求

强生DePuySynthes（爱尔兰科克）

DepuySynthes是强生旗下一家创新医疗设备解决方案公司，生产身形矫正产品，包括髋关节和膝关节替换物。DepuySynthes于年来到爱尔兰，现已雇用超过0名员工。三年前，公司投资万欧元对科克工厂进行扩建并升级整个生产线，创建了工厂设备实时数字监测，可以观察和收集所有机器的运作、生产情况。“过程驱动的数字镜像”——该工厂运用物联网，让旧机器相互“沟通”，将运营成本降低10%，机器故障停机时间减少5%

菲尼克斯电气（德国巴特皮尔蒙特和布隆伯格）

“客户驱动的数字镜像”——通过对每个客户的具体要求构建数字镜像，维修或更换产品的工作时间减少了30%

宝洁Rakona（捷克）

“敏捷化生产”——只需点击一下按钮，生产线即可立即改变生产产品种类，使成本降低20%，产量增加%

施耐德电气（法国勒沃德勒伊）

“工厂一体化”——各工厂共享知识和最佳操作，使公司所有工厂的能源和运营效率达到最高水平，将能源成本降低10%，维护成本降低30%

西门子工业自动化产品（中国成都）

“3D模拟生产线优化”——员工利用3D模拟、增强现实和其他技术，完善工厂的设计和运营，促使产量提高三倍，缩短周期时间

UPSFastRadius（美国芝加哥）

“平衡产能与客户需求”——工厂借助遍布全球的3D打印中心和实时制造分析，满足消费者对可快速生产的定制产品的需求

第二批

第二批7家（年1月公布）

宝马集团（德国雷根斯堡）

该汽车工厂在年生产了约,辆汽车。尽管在引入定制化物联网平台上投入了不少时间与成本，但工厂最终成功将新应用程序部署时长削减了80%，在大幅降低了物流成本的同时也令质量问题减少了5%。

丹佛斯商用压缩机（中国天津）

该工厂主要生产制冷、空调机组等产品所需的压缩机。丹佛斯凭借全数字追溯系统与智能传感器、视觉检测，自动监控系统等数字工具成功改善了质量控制体系，在两年内将劳动生产率提高了30%，客户投诉率减少了57%。

富士康（中国深圳）

“黑灯工厂”-这家专门生产智能手机等电气设备组件的工厂采用全自动化制造流程，配备机器学习和人工智能型设备自动优化系统、智能自我维护系统和智能生产实时状态监控系统。富士康注重优先引入第四次工业革命技术，令生产效率提高30%，库存周期降低15%。

Rold（意大利CerroMaggiore）

这家拥有名员工的企业，主要生产洗衣机和洗碗机锁定系统。作为“灯塔网络”中唯一一家中小型企业，Rold使用智能手表、快速成型和数字仪表板等第四次工业革命技术，成功将营业额提升7%至8%。

SandvikCoromant（瑞典Gimo）

这家切削刀具生产商利用覆盖全生产流程的数字主线，大幅提高了劳动生产率。“非接触式转换”就是其中一例，其支持设计模式自动更改，即使在无人操作（移除结束时的指示）的转换期间也是如此。

沙特阿美Uthmaniyah天然气厂（沙特阿拉伯Uthmaniyah）

这座巨型天然气处理厂已经成为多项第四次工业革命技术应用的表率，包括管道和机械无人机检查技术（节约90%的检查时间）和可穿戴技术，例如，有助于减少工人检查和维修时间的数字头盔。

塔塔钢铁（荷兰艾默伊登）

这座大型工厂拥有9,名员工，它始终坚持以人为本，特别设立了高级分析学院，协助工作人员提出有利于减少废弃物、改进生产过程质量和可靠性的解决方案，令工厂财务状况大有改善。

第三批

第三批10家（年7月公布）

Arelik（罗马尼亚Ulmi）

这一新建的工厂是Arelik用例实验室的研发成果，其设计的生产速度相当于此前工厂的两倍。自建成投产以来，由于实现了低价值任务的自动化，工厂的运营成本下降了11%。

福特奥特桑（土耳其科贾埃利省）

该工厂利用数字制造和先进自动化技术，突破此前的精益生产思路，在不增加资本支出的情况下，将产量提升了6%，将员工参与度提高了45%。

诺基亚（芬兰奥卢）

这家完全数字化的诺基亚工厂专注于引入新产品，将产品上市速度提升了50%，将生产效率提高了30%。

Petrosea（印度尼西亚Tabang）

由于位置偏远，这家采矿服务供应商采用了多项第四次工业革命技术（比如优化卡车调度、实时监测和无人机勘查等），在短短六个月内将矿井扭亏为盈。

浦项钢铁（韩国浦项）

将人工智能技术引入钢铁行业，提升了生产效率和产品质量。目前，浦项钢铁正与地方学术界、中小企业和初创企业携手合作，打造自己的智能工厂平台。

雷诺集团（法国Cléon）

这家雷诺工厂采用多项第四次工业革命技术（协作机器人、虚拟现实等），支持运营商，消除浪费，减少能耗和实现重复性工作的自动化。

上汽大通（中国南京）

面对竞争激烈的市场环境，这家工厂实施了大规模定制化的新模式。通过一体化数字主线，对从客户到供应商的端到端价值链实行数字化，在提高销售量的同时减少了成本。

施耐德电气（印度尼西亚巴淡岛）

作为施耐德制造网络的六家智能化工厂之一，这家生产基地开发了自己的第四次工业革命技术解决方案（比如物联网平台），然后将其扩展到整个施耐德网络和其他公司。

塔塔钢铁（印度卡林加纳加）

这家新建的钢铁厂正在协助建立一家工厂从新建到实现最大生产量的速度新标准。此外，该工厂还对数字分析解决方案进行巨额投资，并积极开展能力建设，帮助原本相对初级和缺乏经验的团队提高了数字化技能，将产品上市时间缩短了50%。

Zymergen生物科技公司（美国爱莫利维尔）

这家生物工程工厂是一家地地道道的数字化企业，将机器人和人工智能技术融入长期以来高度依赖人力劳动的生产流程，从而将创新速度提高了一倍。

第四批

第四批18家（年1月公布）

宝山钢铁（中国上海）

这家拥有40年历史的工厂很早就采用了数字化。宝山钢铁广泛应用人工智能和高级分析技术，使其在数字时代依然保持行业竞争力，创造出5,万美元的价值。

福田康明斯（中国北京）

福田康明斯在其设计、生产和售后服务的整个端到端产品生命周期中都自主部署了物联网和人工智能。其产品质量和顾客满意度由此提高了40%。

通用电气医疗集团（日本日野）

这家拥有30多年精益制造经验的通用电气工厂利用第四次工业革命技术转型为数字化精益制造，从而成功取得更高业绩。例如，成本降低30%，周期缩短46%。

海尔（中国沈阳）

海尔沈阳电冰箱厂是以用户为中心的大规模定制模式的典范。通过部署可扩展的数字平台，实现供应商和用户的端到端连接，从而使其直接劳动生产率提高28%。

日立（日本奥米卡工厂）

日立奥米卡工厂在工程、生产和维护运营中应用了一系列工业物联网技术和数据分析，从而在不影响质量的情况下，将核心产品的交付周期缩短了50%。

英飞凌（新加坡）

英飞凌通过数字化骨干和人员培养，在其制造工厂和供应链网络中应用数据、高级分析和自动化技术，从而降低了30%的直接劳动力成本，提高了15%的资本效率。

强生医疗（中国苏州）

该工厂推广了其他强生工厂开发的标准化数字解决方案，从而实现业绩提升，包括生产率提高了15%。

美光（新加坡）

这家半导体制造厂整合了大数据基础设施和工业物联网，以实施人工智能和数据科学解决方案，从而提高了产品质量标准，并使新产品的生产速度翻了一番。

宝洁（中国太仓）

这家年轻的工厂利用第四次工业革命技术打造出宝洁亚洲的首个关灯运营，并连接了端到端供应链。生产率由此提高了2.5倍，生产敏捷性大大提高，实现了电子商务增长和员工满意度提升。

潍柴（中国潍坊）

潍柴对整个端到端价值链进行了数字化改造，以准确了解客户需求并降低成本。在人工智能和汽车互联网的助力下，潍柴的研发周期缩短了20%，运营成本降低了35%。

爱科（德国马克托波道夫）

通过将数字解决方案与智能生产线设计相结合，爱科旗下芬特公司（Fendt）可以在一条批量生产线上生产9个系列的拖拉机（从72马力到马力不等）。由此，生产率提高了24%，生产周期缩短了60%。

葛兰素史克（英国韦尔）

这家制药厂在生产运营中全面应用了第四次工业革命技术，借助高级分析和神经网络充分利用现有数据集。由此，生产速度提高了21%，停工期缩短，产量有所提高，设备整体效能提升了10%。

汉高（德国杜塞尔多夫）

汉高开发了一个基于云的数据平台，可以实时连接30多家工厂和10多家分销中心。这有助于满足客户和消费者对服务和可持续性日渐增长的期望值，同时实现了两位数的成本和库存降低。

雷诺集团（巴西库里提巴）

雷诺库里提巴工厂采用第四次工业革命技术，重点

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