本文针对医药制造业中多厂房、多仓库、产品种类多等特性，设计了由立体仓库、AGV、分拣输送线、提升机等多种硬件设备和应用软件系统组成的自动化仓储系统。经过生产检验，证明该系统运行安全可靠、准点高效，具有较大的推广应用价值。

医药制造业是高技术密集的行业，具有高投入、高产出、高风险、高技术密集型的特点，世界各国都把医药制造业作为重点产业。我国目前已经形成包括化学原料药制造、化药制剂制造、中药材及中成药加工、兽用药制造、生物制品与生化药品制造等门类齐全的产业体系。随着科技进步，企业生产规模的扩大，中国制造的推行，医药制造业对自动化物流系统的需求日益提高。全方位采用自动化物流系统，能够使厂房空间利用率显著提高，作业环境得到改善，人工需求量与员工劳动强度大大降低，产品品质得到可靠保证，并可实现产品信息的可追溯，提高企业信息化管理水平。

本文针对某医药制造企业中多厂房、多仓库、多产品种类等特性，设计了由立体仓库、AGV、分拣输送线、提升机等多种硬件设备和应用软件系统组成的自动化仓储系统。该项目企业以现代中药为核心，发展生命健康产业，以营养保健品、健康食品、饮品为主传承中医药典范，在全国多个城市拥有大型生产基地。该项目建设为集生产、物流于一体的大型产业基地，单日出库量达近万件。

一、方案总体规划思路

1.整个物流线上以托盘、周转箱为运送单元。

2.以AGV、RGV、堆垛机、提升机、自动输送线、伸缩皮带机等作为物流工具，除分拣、称重组盘、复核打包需人工操作外，其他物流环节为无人作业。

3.在立体库二层，通过空中物流连廊贯通中央车间、原辅料库、生产车间三座厂房，运用AGV衔接各厂房间物流运输作业。

4.由于产品种类繁多，拆零拣选货架及输送线放置于成品库二层，通过输送线、螺旋提升机穿过楼板降至一层，与一层的整件整托出库产品汇流，再一起按批次进行复核打包。

5.生产车间各楼层的物料通过AGV与提升机对接由二层输送至各楼层。

厂房布局，如图1。

二、成品物流作业流程

1.入库

成品入库分两种，分别为外购成品入库及生产成品入库。

（1）外购成品入库

①供货商送货卸车，随货带检验报告单，初步验收并记录；

②人工通过伸缩皮带机卸货，人工码垛拼盘、缠膜、信息录入建立托盘与物料对应关系；

③人工叉车将货物运送至成品库1层北侧入口；

④通过RGV送至库端输送机；

⑤堆垛机接货，系统分配货位入库。

（2）生产成品入库

根据GMP、GSP要求生产成品入库需先入成品待检库，待检验合格后转入成品库。

①生产车间→成品待检库

a.生产车间一、三层人工码垛将货物放置于提升机入货口；

b.二层的成品人工摆放至出货位；

c.提升机将一、三层货物运送至二层出货口

d.AGV接货，通过空中连廊运送至中央车间的成品待检库；

e.库端设备输送，堆垛机接货入库。

②成品待检库→成品库

a.抽样检验，成品待检库堆垛机自北侧出货，RGV接货运送至成品库北侧人工检验区；

b.人工检验完成后，由RGV运送至成品待检库入库口，堆垛机接货入库；

c.成品待检库堆垛机自南侧出货，RGV接货运送至成品库南侧入库口；

d.成品库堆垛机接货，系统分配货位入库。

成品入库作业流程如图2。

2.出库

出库方式分为两种，一种为整件出库，另一种为拆零拣选出库。二层拆零拣选货物经拆零拣选线、螺旋提升机降至一层与立体库库端整件出库货物汇流，一起流向复核包装台出库，如图3。

三、难点及解决方案

1.系统设计难点

现场物流管理的载体在于“物流”，如果无物可流的话非常好管理，但是最怕的是有物难流，这样就容易产生“乱流”，进而出现很多无效的工作和救火式的管理，现场日益混乱。因此，首先结合企业各工艺流程，理顺现场逻辑关系，做到物道自然畅通。

通过对成品、原辅料、包材等各工艺流程的分析，存在难点如下：

（1）如何解决三个厂房间的物流运输。

（2）如何解决出库成品种类繁多，出库量差异大。

（3）原辅料、包材单次出库量差异大，如何更便捷，提高物流效率。

（4）运送载体的流转。

（5）出入库信息的快速识别与传递。

2.解决方案

整个物流系统由立体库货架及堆垛机、AGV、RGV、提升机、自动输送线、伸缩皮带机，以及协调控制各设备工作的物流控制系统组成。

（1）针对三个厂房间的物流运输，在各厂房的二层建设了空中物流连廊。

空中物流连廊连通了三个厂房间的物流运输，利用AGV在各厂房间自动运输物料。

（2）针对出库成品种类繁多、出库量差异大，采用两种出库方式，一种是从立体仓库库端整件出库，另一种是拆零分拣出库（如图4），之后两种出库货物进行汇流再复核打包。

在中央车间一层成品立体仓库库端，设置整件出库站台，经人工拆垛将整托盘的货物按件放置于出库输送线上。

中央车间二层设置流利式货架、搁板式货架及分拣输送线，各货架上均设有电子标签用于对出库量较小的货物进行分拣出库。二层楼板开洞，分拣输送线穿过楼板到达一层（如图5），在一层6米高的空中走一段空中输送线，再经螺旋升降机降至一层地面（如图6），与整件出库货物汇流，按订单、地区输送至相应的复核打包台。

图5：分拣输送线穿过楼板至一层空中输送线

图6：空中输送线连接螺旋升降机

（3）针对原辅料、包材单次出库量差异大的特点，设置了组盘区（如图7）。

原辅料出库存在两种形式，一种为需称重的，另一种为无需称重的。通过组盘区将同一订单中不同种类的货物拼至同一托盘中，同一订单中称重后的与无需称重的货物也拼至一起。组盘工作提前进行，在生产要料时堆垛机直接从立体库中将组盘完成后的货物运出，由AGV送至生产车间。

（4）针对运送载体的流转，防止在个别区域造成运送载体的积压，在物流线路及设备运用上进行了优化。

二层拆零拣选线补货，为AGV环形补货，各组货架处设有地面托盘位。补货托盘仅在补货区域流转，不会出现积压或不够的情况。

针对周转箱，将拆零拣选线设置为上下层，上层为拆零拣选线，下层为空周转箱的回流线。人工复核打包完成后，将空周转箱放于下层中，空周转箱会经螺旋升降机、空中物流线升至二层，在拆零拣选线端头处进行停位暂存，当有任务时放行，经顶升移栽机、爬坡皮带机升至上层用于拆零拣选使用。

（5）出入库信息的传递，均通过扫码的形式来完成。

在托盘及周转箱上均设有条码，输送线、堆垛机等设备上设有条码扫描器，人工采用智能手持终端扫码，通过WMS、WCS系统对整体物料、设备进行调度控制。

四、结论

本文针对医药制造企业的特性，对自动化仓储系统在运用时的难点进行了方案设计。从仓库至各生产车间的物料运输，再至最终成品出库，先进物流设备与管理系统的投入使用，大大提升了物流作业效率，降低了药品出库差错率。对于复杂的拆零作业，通过电子标签拆零拣选系统，提高了作业准确率，减少了对熟练工人的依赖。从规模产生效益的角度来看，达到了降低成本的目的。通过厂房间空中物流连廊的建设、AGV的运用，节省了大量的劳动力和仓储面积，降低了物流成本。