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在重庆綦江齿轮传动有限公司智能制造基地，壳体加工自动线的工人们的一天是这样开启的：来到厂区，打开实时监控系统，下达生产命令，之后的两个小时，不用值守。这只是该基地引入先进工艺设备的优势之一，今年4月，该基地正式投产，引入的六条自动化生产线，让重型车用变速器的生产不仅实现了智能化，提高产量，还大大节省了人力。

智能自动化的生产线基本看不到工人

加工

可实现2小时无人值守

智能化总装线上的的德国库卡工业机器人

作为国内较早从事齿轮以及变速器生产的企业之一，綦江齿轮的转型升级体现在哪些方面呢？

6月4日上午，记者来到綦江齿轮传动有限公司智能制造基地，在厂区壳体加工自动线看到，偌大的加工区域，只有两名工作人员在运送材料。“现在都是智能化操作，我们只负责上下料。”其中一名工作人员表示。

另一边，生产线机加工组组长全虹宇正操作着一台大型机器。这台机器名叫FMS实时监控系统，全虹宇点开系统界面，先是点击“柔性线生产加工计划”，接着选取“零件”、“工序”等，最后点击“生成”，就完成了生产任务的命令下达。

接到指令，自动生产线开始运行，托盘上放着工作人员早已放好的材料，小车自动将托盘运送到机床内加工，加工完成后，自动送到下料工位。

“没有这个智能系统的时候，一台机器前，至少需要1个人，现在，1个人就可以照看3台机器，而且，加工时，可以实现2小时无人值守，有效地节约了人力。”全虹宇说。

检测

再也不用人工反复测算

专业设备对壳体进行三坐标测量，严格保证产品的精度和质量

人力节省了，年产能力却提高了，这是怎么回事？原来，壳体加工自动线是一个智能加工组，由5条先进的生产线组成。厂区相关人士介绍，引入的先进加工设备，可同时实现铸铁类、铝合金类产品混流加工，生产节拍在1.5分钟/件，年生产壳体能力可达件，产品合格率达到99.%。“如何来解释99.%？这么说吧，以前，生产的10万件产品中，有1千件产品不合格；现在，只有1件不合格。”

同时，自动线配置的先进检测设备，可实施在线检测。记者在检测设备前看到，设备上下左右自动运行，显示屏幕上不断出现一系列数据。检验员赵丽娟说，以前，做检测工作，都是用卡尺来测算产品的长宽高数据，因为是人工测量，需要反复核验，现在，只需进行一系列程序编辑后，就可自行检测，产品的精准度和质量都得到很好保证。“有了智能检测设备，我们不用再辛苦测算了，节省了不少工序。”

智能

多条生产线均实现少人化加工

工人和技术人员在测量壳体

记者还了解到，除了壳体加工自动线，智能制造基地还优化布局，引入热前齿轮加工自动线、热处理加工自动线、热后齿轴加工自动线，总成组装自动线和总成喷涂自动线。

在总成涂装自动线，记者看到，整线采用2台机器人，实现无人化喷涂。热前齿轮加工自动线，整线也采用桁架机器人连线生产，另外，记者还注意到，自动线还和物流无缝衔接，实现自动物流和少人化加工。“我们以8个小时为1个班，1个班内，以前，能生产30件产品，还只是完成了一个工序；现在，同样的时间，我们产量能达到70～80件，产量提高了不说，还能完成一条线上的所有工序。”该条线生产主管周昌勇告诉记者。

热处理加工自动线、热后齿轴加工自动线、总成组装自动线，这些生产线同样如此，因为引入智能化操作系统，均实现少人化加工。

未来

谋划进一步智能化来满足市场

品质优良的各种变速箱产品

对此，綦江齿轮传动有限公司总经理刘韶东在接受记者采访时表示，未来，将谋划产品的进一步智能化。“我们是传统的机械企业，生产的都是‘铁坨坨’，在大多数人眼中，好像这些‘铁坨坨’完全跟数字化不沾边，但是，现在，汽车行业在发生变化，客户在推出无人驾驶的客车，对传统齿轮产品怎么来结合发展趋势，我们有很多想法。”刘韶东说，“具体而言，就是要从手动档升级为自动变速箱，自动变速箱是实现无人驾驶的前提，我们生产的客车变速箱，在国内市场占有率处于领先地位，但是，主要以手动变速箱、传统变速箱为主，今后要向自动档和新能源变速箱转型升级。”

刘韶东称，未来，自动化的客车、货车肯定都需要自动变速箱。目前，綦江齿轮已将小批量的客车自动变速箱投放市场，同时还将加大重型载货车自动挡变速箱市场研发力度，为全面升级重型货车变速器市场做好准备。另外，客车还会发展成纯电动、新能源，对这类车型的变速箱，目前，綦江齿轮也在形成系列化方案，以此来更好地满足纯电动客车、公交客车的需要。

工人负责智能生产线的上下料，质检和清洁作业

上游新闻·重庆晚报慢新闻记者朱婷文李化图/视频

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